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冷拔钢管是冷拔机在拉拔力的作用下通过一定形状、尺寸的模具，使经过预处理后的热轧钢管发生加工硬化产生塑性变形而形成的。在整个冷拔机拔制过程中，由于多种因素的影响，会出现各种各样的缺陷。为了提高冷拔钢管的质量，降低废品率，必须防止这些缺陷的产生。为此应在易产生缺陷的生产环节上加以控制。
冷拔钢管的加工工艺流程：毛坯—酸洗—磷化—皂化—拉拔—校直。该工艺流程图中冷拔钢管关键工序有3个：毛坯选材；预处理过程中酸洗液 和磷化液的使用；拉拔过程中模具使用。
选择毛坯料的着重点：①毛坯的表面质量，即锈蚀情况、氧化程度、表面是否凸凹不平等都会影响冷拔后的质量，可造成麻点、麻面、凸凹、划沟等现象；②毛坯的内在质量， 如有夹渣、裂纹等，拔制后可造成裂缝、拔断皱褶等；③毛料的形位公差如壁厚偏差、直线度、同轴度、圆柱度等过差都会影响冷拔后钢管的质量；④加工余量的选择，加工余量不宜太大，否则需经多道次的拉拔仍无法实现最终尺寸，却使管材发生加工硬化、应力增大、塑性降低，从而降低了材料的机械性能。
模具设计时，要根据毛坯材质、壁厚、表面状况的不同，设计每道次的压缩余量和每道次所用模具的尺寸与管材的间隙，尤其要重点考虑拔制过程中模具与钢管的相对装夹位置。
经过上述几个关键工序的分析及对生产实践的总结，发现在冷拔加工过程中常见的缺陷有以下几种：
(1)竹节
沿冷拔钢管纵向呈周期性粗细不均现象，形状类似竹节，产生原因主要是钢管表面涂层不均造成拉拔时润滑不良，摩擦系数发生变化。在生产中，摩擦系数的变化主要与钢管的预处理磷化液、皂化液有关，磷化液配比不当或操作时间温度不合适，均难以在钢管表面形成具有一定强度和良好塑性、吸附性能好的磷化膜，皂化时难以形成满足要求的坚固耐磨的润滑层，造成拉拔困难，形成竹节状态。
(2)抖纹
在拔制过程中，钢管和模具系统发生抖动，在钢管表面出现明暗交替的波浪形环痕而纵向壁厚波动，损坏模具并发出很大的声响。产生抖动 的原因在于内模拉杆系统是一个弹性振动系统，当内模在变形区处于稳定位置时，作用在内模上的总摩擦力与拉杆弹性拉伸的反力相平衡。若在拔制过程中摩擦系数频繁变化，则平衡状态不断改变，拉杆的弹性变形量和内模位置随之不断改变，结果引起内模拉杆系统的强迫振动而产生抖动。内模拉杆过细过长，内模位置过前过后以及变形量过大，或液压系统出现问题等均可能发生抖纹缺陷。为防止抖纹产生，应提高预处理液的质量，正确调整模具的位置，避免使用过细过长的内模拉杆。
(4)椭圆
钢管的横截面呈椭圆。造成这种现象的原因是在拔制的过程中使用了模孔椭圆的模具。所以，要定期对模具进行检验，避免使用不合格模具。
由于冷拔管产物具有突出的优越性，冷拔产物产量越来 越 大，大有取代传统的切削加工趋势，所以，对冷拔产物的质量要求越来越高。这就要求在实际加工中加强对关键工序进行控制，以避免冷拔管在生产中产生缺陷。